Dal prodotto al servizio, come si diventa sostenibili nell’industria del packaging

Quando si parla di sostenibilità, sono diversi gli strumenti messi a punto da Clevertech per soddisfare le particolari necessità dei clienti. «In primo luogo il pacchetto Digital che offre una serie di servizi utili per rendere più rapido il processo di ordine dei ricambi» spiega il Mechatronic Director Simone Cervi.

«La App IClevertech permette attraverso la scansione di un QR code posizionato direttamente sul pannello di controllo della macchina di inviare l’ordine dell’esatto pezzo di ricambio direttamente dallo stabilimento produttivo eliminando gli errori. Tramite l’area riservata della propria IClevertech il cliente può consultare la manualistica ed inviare la richiesta direttamente del ricambio desiderato».

Fondamentale, inoltre, è il contributo della manutenzione preventiva. «A questo scopo si utilizzano sistemi come la diagnostica per zona oppure per dispositivo. In alternativa offriamo il pacchetto PLC maintenance che consiste di una serie di timer integrati all’interno del pannello di controllo delle macchine, con l’obiettivo di programmare la manutenzione e ottenere documentazione specifica per la risoluzione dei problemi».

In più Clevertech mette a disposizione dei clienti i propri esperti. «Tra gli altri servizi che offriamo per il miglioramento dei processi annoveriamo la possibilità di audit e visite tecniche di manutenzione, eseguite da personale tecnico altamente specializzato in grado di effettuare analisi approfondite sui componenti chiave degli impianti così come su tutti i dispositivi di sicurezza. Le visite di monitoraggio possono rivelare problematiche non ancora visibili e quindi evitare blocchi macchina grazie ad un tempestivo intervento».

L’integrazione crea sostenibilità ed efficienza

Altra parola d’ordine è integrazione. «La sostenibilità dei processi si quantifica anche nella capacità di integrazione con gli impianti esistenti: per questo siamo disponibili a certificare integrazioni e interfacciamenti con macchine di terzi presenti negli stabilimenti dei clienti», rimarca Cervi.

Per la riduzione e il monitoraggio degli scarti di produzione «abbiamo messo a punto dei sistemi di rilevamento di prodotti non conformi che possono essere integrati al sistema e relative linee di reject per i prodotti non conformi. Sempre nell’ottica di minimizzare gli scarti adottiamo uno smooth handling dei prodotti in ogni fase di lavorazione per evitare danni».

Infine, capitolo efficienza energetica. «Studiamo soluzioni come l’implementazione di gruppi motoriduttori che raggiungono la classe di efficienza IE5, oppure implementazione di sistemi di disattivazione degli attuatori nei momenti in cui non sono interessati alle fasi di lavorazione. Abbiamo applicato su diversi impianti la riduzione progressiva della pneumatica, ove sostituibile con soluzioni elettriche.

Gli impianti realizzati in modalità pneumatic free hanno portato a risparmi di 10-15.000 euro l’anno, secondo studi effettuati dall’Università di Torino, massimizzando le performance e riducendo i costi di utilizzo».