Can Food: come si crea una linea di packaging sostenibile, a prova di futuro

Published: 17/06/2021

Riduzione degli sprechi, sostenibilità nei processi di confezionamento, minor utilizzo della plastica negli imballaggi secondari e maggiore riciclabilità del package: queste sono alcune delle sfide che l’industria del packaging per can food si trova ad affrontare. Se ne è parlato durante una recente tavola rotonda, moderata da Corné Huijben, Manager Knowledge Development & Projects NVC Netherlands Packaging Center e organizzata all’interno dello Smart Packaging Hub, dove i membri dell’Hub hanno mostrato come innovazione e collaborazione possano fare vincere ai loro clienti queste importanti sfide.

Sostenibilità dalla A alla Z, oltre i materiali

Le macchine di Opem, specializzata nell’offerta di impianti di confezionamento sottovuoto, confezionatrici e impianti di riempimento per barattoli o vasetti, utilizzano materiali ecosostenibili. Ma la sostenibilità è un discorso che va ben oltre i materiali e comprende ottimizzazione delle macchine e riduzione dei consumi energetici. Per questo Opem, grazie a soluzioni specifiche per ogni produzione e macchina, è riuscita ad ottenere risultati importanti: i consumi medi delle macchine si sono ridotti del 39% per il consumo elettrico, del 20% per i film plastici e del 30% per altre forme di energia.

Il monitoraggio continuo di macchine e processi e la manutenzione immediata quando necessario, fanno sì che questi valori si mantengano nel tempo. Last but not least, anche il fine vita viene considerato: Opem ha raggiunto il notevole risultato che il 95% dei materiali usati nelle proprie macchine è riciclabile.

Come accorciare i tempi per il ROI  

Energia, materia, spazio e tempo: questi sono gli elementi che le soluzioni Baumer, azienda specializzata nella produzione di macchine per il packaging secondario ad alto contenuto tecnologico, possono fare risparmiare ai clienti. Se il risparmio di materiale si raggiunge riuscendo a processare film più sottili o eliminando interlayer di cartone grazie all’ utilizzo di sistemi speciali brevettati e il risparmio energetico applicando soluzioni di efficientamento e monitoraggio della macchina per assicurarne il funzionamento ottimale, come ottenere risparmi di tempo e spazio?

Per il risparmio di spazio Baumer ha realizzato una soluzione imballatrice a forma di U, U-Shape System™, che si può integrare facilmente su una linea esistente e permette di ridurre il footprint della macchina fino al 50%. Infine, il tempo: il passaggio automatico da imballaggi termoretraibili a imballaggi in cartone wrap-around, grazie al sistema brevettato BMBelt System™, avviene in pochi istanti e permette l’installazione di una singola macchina per molteplici output.

Il cambio automatico della bobina permette invece di passare da una bobina terminata a un’altra senza nessun calo della velocità di produzione. Con le sue soluzioni, Baumer è in grado di fornire risposte customizzate ai propri clienti accorciando i tempi del ritorno sull’investimento.

Lattine ancora più riciclabili

Non più i tre materiali tipici – alluminio, plastica e cartone – ma esclusivamente cartone: questo è il progetto a cui anche Clevertech, specializzata in soluzioni integrate di inizio e fine linea, collabora per aumentare la sostenibilità e la riciclabilità delle lattine per alimenti. Inoltre, l’innovativa progettazione ingegneristica di inizio e fine linea di Clevertech mette allo studio anche nuovi materiali di imballaggio per aumentarne la riciclabilità.

In un nuovo modo di procedere, sviluppato in comune con Tosa Group, l’installazione e il test dell’intera fornitura avvengono in Italia prima della spedizione al cliente. Il vantaggio per il cliente? Una migliore gestione della logistica, impianti pronti per l’uso alla consegna, quindi praticamente plug&play, conseguente semplicità di installazione e velocità di messa in funzione.

Macchine verso l’approccio low maintenance

La filosofia costruttiva di Tosa Group è progettare le proprie macchine in modo da garantire la minima manutenzione possibile e ottimizzare time saving, cost saving, sostenibilità, sicurezza e pulizia. Gli elementi in cui la filosofia si concretizza al meglio sono: cinghie dentate, con vita operativa elevatissima sostituendo le catene di sollevamento che richiedono interventi di lubrificazione; motorizzazione diretta senza l’utilizzo di trasmissioni meccaniche sul gruppo di sollevamento per evitare ogni manutenzione o lubrificazione; organi di scorrimento con ruote di guida pre-lubrificate a vita

Grazie a questo pionieristico approccio, dal 2013 ad oggi per la tipologia di macchine ad anello rotante, le macchine concepite con un design Low Maintenance sono il 65% mentre il 35% ha ancora il vecchio concetto costruttivo. Il trend è in crescita visto che analizzando solo l’anno 2020 la percentuale sale all’89%. Con queste macchine il risparmio in manutenzione ordinaria è del 75%.

Si punta a modularità, flessibilità e praticità

Con le sue soluzioni di etichettatura Makro Labelling, specializzata nella realizzazione di etichettatrici industriali, ha affrontato con successo non solo il mercato italiano ed europeo ma, grazie alla collaborazione con Mather & Platt Asia, si è affermata anche sul mercato thailandese.

Modularità, flessibilità e praticità sono non solo le tre parole chiave che riassumono lo stile e la filosofia di Makro Labelling ma anche le caratteristiche delle sue soluzioni, apprezzate da Mather & Platt e che l’azienda thailandese considera un “added value” per i propri clienti.

La parola all’end-user: il caso Coroos

In linea con le richieste dei suoi clienti per prodotti sempre più sostenibili, l’azienda olandese Coroos, produttrice di alimenti in scatola, ha iniziato a collaborare con i produttori di macchine da imballaggio, in particolare Zacmi e Cama, per poter realizzare il proprio concetto di sostenibilità. Tra le modifiche introdotte: l’utilizzo di cartone anziché plastica per i multi-pack di lattine. Oltre al vantaggio ambientale vi è anche quello comunicativo: con il cartone si traghetta molta più informazione relativa al prodotto e si riesce a personalizzare maggiormente il brand. Anche l’utilizzo di macchine che offrono un indice Overall Equipment Effectiveness (OEE) superiore contribuisce ad aumentare l’efficienza dell’azienda. Coroos raggiunge questo obiettivo, ad esempio, con l’utilizzo di macchine Zacmi.

L’azienda olandese ha infatti recentemente acquistato un’aggraffatrice da Zacmi che offre un design completamente in acciaio inossidabile ad alta igienicità e facilità di pulizia. Zacmi fornisce inoltre a Coroos una tecnologia di riempimento che mostra la massima flessibilità per soddisfare le diverse esigenze di più clienti. Design con la massima compatibilità all’igiene, flessibilità e manutenzione predittiva della macchina contribuiscono così a un maggiore OEE sulle linee produttive del cliente finale.

Per soddisfare le mutevoli esigenze dei consumatori finali, Coroos si trova anche a dover processare tipologie di package molto diversi tra loro: da qui l’esigenza di adottare tecnologie per l’imballaggio secondario in grado di tenere il passo con questa estrema varietà. Dovendo cambiare spesso i formati di produzione anche a metà di un turno di lavorazione, le linee Coroos dunque devono essere modificate rapidamente non solo per la fase di riempimento, ma anche per i task di imballaggio secondario. Le lattine vanno inserite nei formati box, mentre i contenitori di plastica nei formati sleeve. E anche il numero di prodotti e di strati per ciascun formato può cambiare a seconda della richiesta del cliente finale.

Per far fronte a questi trend di mercato, Coroos ha scelto anche un partner come Cama per il packaging secondario, riconoscendone l’alto livello di qualità nella lavorazione degli imballaggi: la prima macchina Cama è stata installata in Coroos nel 2002, mentre l’ultima sei mesi fa. I tecnici Coroos conoscono ormai molto bene la tecnologia Cama, mentre il management nutre la massima fiducia nella qualità dei macchinari e nella competenza del team di un gruppo proveniente dal Nord Italia, una fiducia sempre ben ripagata. Considerando la difficoltà di trovare buoni tecnici sul campo per far funzionare alcune macchine, altri aspetti apprezzati delle macchine Cama sono la loro facilità d’uso e la loro elevata affidabilità.

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Tags: can food - endofline packaging solutions - food beverage packaging systems - frontofline packaging solutions - manutenzione - packaging secondario - processi sostenibili - smart packaging - sostenibilità

Riduzione degli sprechi, sostenibilità nei processi di confezionamento, minor utilizzo della plastica negli imballaggi secondari e maggiore riciclabilità del package: queste sono alcune delle sfide che l’industria del packaging per can food si trova ad affrontare. Se ne è parlato durante una recente tavola rotonda, moderata da Corné Huijben, Manager Knowledge Development & Projects NVC Netherlands Packaging Center e organizzata all’interno dello Smart Packaging Hub, dove i membri dell’Hub hanno mostrato come innovazione e collaborazione possano fare vincere ai loro clienti queste importanti sfide.

Sostenibilità dalla A alla Z, oltre i materiali

Le macchine di Opem, specializzata nell’offerta di impianti di confezionamento sottovuoto, confezionatrici e impianti di riempimento per barattoli o vasetti, utilizzano materiali ecosostenibili. Ma la sostenibilità è un discorso che va ben oltre i materiali e comprende ottimizzazione delle macchine e riduzione dei consumi energetici. Per questo Opem, grazie a soluzioni specifiche per ogni produzione e macchina, è riuscita ad ottenere risultati importanti: i consumi medi delle macchine si sono ridotti del 39% per il consumo elettrico, del 20% per i film plastici e del 30% per altre forme di energia.

Il monitoraggio continuo di macchine e processi e la manutenzione immediata quando necessario, fanno sì che questi valori si mantengano nel tempo. Last but not least, anche il fine vita viene considerato: Opem ha raggiunto il notevole risultato che il 95% dei materiali usati nelle proprie macchine è riciclabile.

Come accorciare i tempi per il ROI  

Energia, materia, spazio e tempo: questi sono gli elementi che le soluzioni Baumer, azienda specializzata nella produzione di macchine per il packaging secondario ad alto contenuto tecnologico, possono fare risparmiare ai clienti. Se il risparmio di materiale si raggiunge riuscendo a processare film più sottili o eliminando interlayer di cartone grazie all’ utilizzo di sistemi speciali brevettati e il risparmio energetico applicando soluzioni di efficientamento e monitoraggio della macchina per assicurarne il funzionamento ottimale, come ottenere risparmi di tempo e spazio?

Per il risparmio di spazio Baumer ha realizzato una soluzione imballatrice a forma di U, U-Shape System™, che si può integrare facilmente su una linea esistente e permette di ridurre il footprint della macchina fino al 50%. Infine, il tempo: il passaggio automatico da imballaggi termoretraibili a imballaggi in cartone wrap-around, grazie al sistema brevettato BMBelt System™, avviene in pochi istanti e permette l’installazione di una singola macchina per molteplici output.

Il cambio automatico della bobina permette invece di passare da una bobina terminata a un’altra senza nessun calo della velocità di produzione. Con le sue soluzioni, Baumer è in grado di fornire risposte customizzate ai propri clienti accorciando i tempi del ritorno sull’investimento.

Lattine ancora più riciclabili

Non più i tre materiali tipici – alluminio, plastica e cartone – ma esclusivamente cartone: questo è il progetto a cui anche Clevertech, specializzata in soluzioni integrate di inizio e fine linea, collabora per aumentare la sostenibilità e la riciclabilità delle lattine per alimenti. Inoltre, l’innovativa progettazione ingegneristica di inizio e fine linea di Clevertech mette allo studio anche nuovi materiali di imballaggio per aumentarne la riciclabilità.

In un nuovo modo di procedere, sviluppato in comune con Tosa Group, l’installazione e il test dell’intera fornitura avvengono in Italia prima della spedizione al cliente. Il vantaggio per il cliente? Una migliore gestione della logistica, impianti pronti per l’uso alla consegna, quindi praticamente plug&play, conseguente semplicità di installazione e velocità di messa in funzione.

Macchine verso l’approccio low maintenance

La filosofia costruttiva di Tosa Group è progettare le proprie macchine in modo da garantire la minima manutenzione possibile e ottimizzare time saving, cost saving, sostenibilità, sicurezza e pulizia. Gli elementi in cui la filosofia si concretizza al meglio sono: cinghie dentate, con vita operativa elevatissima sostituendo le catene di sollevamento che richiedono interventi di lubrificazione; motorizzazione diretta senza l’utilizzo di trasmissioni meccaniche sul gruppo di sollevamento per evitare ogni manutenzione o lubrificazione; organi di scorrimento con ruote di guida pre-lubrificate a vita

Grazie a questo pionieristico approccio, dal 2013 ad oggi per la tipologia di macchine ad anello rotante, le macchine concepite con un design Low Maintenance sono il 65% mentre il 35% ha ancora il vecchio concetto costruttivo. Il trend è in crescita visto che analizzando solo l’anno 2020 la percentuale sale all’89%. Con queste macchine il risparmio in manutenzione ordinaria è del 75%.

Si punta a modularità, flessibilità e praticità

Con le sue soluzioni di etichettatura Makro Labelling, specializzata nella realizzazione di etichettatrici industriali, ha affrontato con successo non solo il mercato italiano ed europeo ma, grazie alla collaborazione con Mather & Platt Asia, si è affermata anche sul mercato thailandese.

Modularità, flessibilità e praticità sono non solo le tre parole chiave che riassumono lo stile e la filosofia di Makro Labelling ma anche le caratteristiche delle sue soluzioni, apprezzate da Mather & Platt e che l’azienda thailandese considera un “added value” per i propri clienti.

La parola all’end-user: il caso Coroos

In linea con le richieste dei suoi clienti per prodotti sempre più sostenibili, l’azienda olandese Coroos, produttrice di alimenti in scatola, ha iniziato a collaborare con i produttori di macchine da imballaggio, in particolare Zacmi e Cama, per poter realizzare il proprio concetto di sostenibilità. Tra le modifiche introdotte: l’utilizzo di cartone anziché plastica per i multi-pack di lattine. Oltre al vantaggio ambientale vi è anche quello comunicativo: con il cartone si traghetta molta più informazione relativa al prodotto e si riesce a personalizzare maggiormente il brand. Anche l’utilizzo di macchine che offrono un indice Overall Equipment Effectiveness (OEE) superiore contribuisce ad aumentare l’efficienza dell’azienda. Coroos raggiunge questo obiettivo, ad esempio, con l’utilizzo di macchine Zacmi.

L’azienda olandese ha infatti recentemente acquistato un’aggraffatrice da Zacmi che offre un design completamente in acciaio inossidabile ad alta igienicità e facilità di pulizia. Zacmi fornisce inoltre a Coroos una tecnologia di riempimento che mostra la massima flessibilità per soddisfare le diverse esigenze di più clienti. Design con la massima compatibilità all’igiene, flessibilità e manutenzione predittiva della macchina contribuiscono così a un maggiore OEE sulle linee produttive del cliente finale.

Per soddisfare le mutevoli esigenze dei consumatori finali, Coroos si trova anche a dover processare tipologie di package molto diversi tra loro: da qui l’esigenza di adottare tecnologie per l’imballaggio secondario in grado di tenere il passo con questa estrema varietà. Dovendo cambiare spesso i formati di produzione anche a metà di un turno di lavorazione, le linee Coroos dunque devono essere modificate rapidamente non solo per la fase di riempimento, ma anche per i task di imballaggio secondario. Le lattine vanno inserite nei formati box, mentre i contenitori di plastica nei formati sleeve. E anche il numero di prodotti e di strati per ciascun formato può cambiare a seconda della richiesta del cliente finale.

Per far fronte a questi trend di mercato, Coroos ha scelto anche un partner come Cama per il packaging secondario, riconoscendone l’alto livello di qualità nella lavorazione degli imballaggi: la prima macchina Cama è stata installata in Coroos nel 2002, mentre l’ultima sei mesi fa. I tecnici Coroos conoscono ormai molto bene la tecnologia Cama, mentre il management nutre la massima fiducia nella qualità dei macchinari e nella competenza del team di un gruppo proveniente dal Nord Italia, una fiducia sempre ben ripagata. Considerando la difficoltà di trovare buoni tecnici sul campo per far funzionare alcune macchine, altri aspetti apprezzati delle macchine Cama sono la loro facilità d’uso e la loro elevata affidabilità.

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